Extrusion/moulage par injection Krauss Maffei présente ses innovations dans les domaines de l'extrusion et du moulage par injection

À l'occasion du salon Fakuma 2026, Krauss Maffei présente deux approches visant à réduire la consommation de ressources : la transformation directe de matériaux recyclés lors de l'extrusion et le revêtement en couche mince de 0,1 mm pour le processus de moulage par injection.

Avec la nouvelle ZSA UltraCycle, Krauss Maffei Extrusion présente au salon Fakuma un dispositif d'alimentation latérale pour extrudeuses à double vis, spécialement conçu pour le recyclage. Il permet le traitement direct et fiable de matériaux légers et très volumineux, tels que les paillettes de plastique et les fibres, sans compactage préalable supplémentaire. Grâce au compactage intégré de la matière, plusieurs étapes du processus peuvent être regroupées. Cela simplifie le processus de recyclage, réduit les dépenses énergétiques et d'investissement, et peut considérablement améliorer la rentabilité de la transformation.

Le ZSA UltraCycle est particulièrement adapté aux matériaux recyclés légers qui, en raison de leur faible densité apparente (parfois seulement 10 kg/m³) et de leur volume important, posent des difficultés aux systèmes de dosage classiques. Il s’agit par exemple de flocons à parois minces, de chutes de films ou de fibres plastiques issues des déchets des consommateurs finaux, ainsi que de fibres issues du recyclage textile. Les matériaux typiques sont les flocons de PET, de (LD)PE et de PP, ainsi que les fibres et tissus en PA et en polyester. Bien que l’extrudeuse à double vis utilisée dispose d’une capacité de transformation suffisante, c’est souvent l’alimentation en matière qui limite le débit pouvant être atteint avec ces matériaux. La ZSA UltraCycle crée ici les conditions nécessaires pour exploiter de manière fiable la capacité de transformation existante de l’extrudeuse.

Directement dans le processus – sans traitement préalable supplémentaire

La nouvelle ZSA UltraCycle compacte les matériaux recyclables légers et volumineux dès leur alimentation, permettant ainsi une alimentation continue et fiable de l'extrudeuse à double vis. Cela permet de supprimer les étapes de prétraitement supplémentaires telles que le compactage ou l'agglomération. Parallèlement, l'alimentation en matière, la fusion, le compoundage, le dégazage et la filtration peuvent être combinés au sein d'un processus continu. Cela réduit le nombre d'étapes du processus et diminue les coûts d'installation et de consommation d'énergie.

Avec la ZSA UltraCycle, nous élargissons de manière ciblée notre gamme de produits dans le domaine du recyclage.

Philip Cichy, directeur commercial international chez Krauss Maffei Extrusion

« Avec la ZSA UltraCycle, nous élargissons de manière ciblée notre gamme de produits dans le domaine du recyclage. De nombreux matériaux qui, en raison de leur faible densité apparente, ne pouvaient jusqu’à présent être traités qu’au prix d’efforts supplémentaires, peuvent désormais être intégrés plus efficacement dans le processus d’extrusion. Cela ouvre à nos clients de nouvelles possibilités pour rendre leurs processus de recyclage plus efficaces et plus rentables », déclare Philip Cichy, directeur commercial mondial chez Krauss Maffei Extrusion.

Compactage efficace, conception flexible de la vis sans fin

Au cœur du nouveau système d'alimentation latérale se trouvent deux vis sans fin dont la conception spéciale assure un compactage efficace du matériau. Cela permet de transporter de manière fiable même de grandes quantités de matériaux recyclables légers et volumineux vers la zone d'alimentation de l'extrudeuse à double vis ZE BluePower, sans nuire au dosage gravimétrique. Il en résulte un débit constant, une grande précision de formulation ainsi qu'un contrôle stable du processus.

La conception modulaire de la vis sans fin permet en outre une adaptation flexible à différents matériaux et applications. Ce concept présente également des avantages en cas d'usure. Il est ainsi possible de remplacer de manière ciblée certains éléments de la vis sans fin, plutôt que de devoir remplacer la vis sans fin dans son intégralité. Cela réduit les temps d'arrêt et diminue les coûts d'entretien et de pièces de rechange.

Le Centre technologique confirme le potentiel d'économies d'énergie

Les essais menés au Centre technologique de Laatzen confirment le potentiel de cette nouvelle solution. La suppression des étapes supplémentaires de pré-compactage et le traitement direct des matériaux recyclables volumineux permettent de réduire considérablement la consommation d'énergie et les coûts d'exploitation. Pour un débit indicatif de 1 000 kg/h, cela représente un potentiel d'économies pouvant atteindre 400 000 kWh d'électricité, soit environ 60 000 euros par an, à un prix de l'énergie de 0,15 euro/kWh.

Avec l'UltraCycle de ZSA, l'entreprise affirme rendre le traitement des matériaux recyclables légers et volumineux plus simple, plus efficace et plus rentable. Cette nouvelle solution vise à réduire le nombre d'étapes du processus et la consommation d'énergie, ouvrant ainsi de nouvelles perspectives pour le recyclage de matériaux dont le traitement s'avérait jusqu'à présent trop complexe.

De nouvelles références dans la technologie ColorForm

L'entreprise poursuit sans relâche le développement de la technologie ColorForm et présente également, lors du salon de Friedrichshafen, deux innovations destinées à la peinture dans le moule de composants thermoplastiques. Grâce à une nouvelle tête de mélange multicolore, les changements de couleur pourront désormais s'effectuer de manière entièrement automatique, directement au cours du processus de production. Parallèlement, en collaboration avec son partenaire de développement de longue date, la société Siegfried Hofmann GmbH, l’entreprise a réussi à réduire l’épaisseur de la couche de revêtement en polyuréthane à seulement 0,1 mm. Ces deux avancées améliorent la rentabilité et la flexibilité du procédé ColorForm et ouvrent de nouveaux domaines d’application pour les surfaces visibles haut de gamme.

Grâce à la nouvelle tête de mélange, nous permettons un changement de couleur entièrement automatique, directement au cours du processus de production.

René Dierkes, responsable des projets multitechnologiques mondiaux chez Krauss Maffei

« Grâce à la nouvelle tête de mélange, nous permettons un changement de couleur entièrement automatique, directement au cours du processus de production. Cela offre une flexibilité maximale, réduit les temps de préparation et rend la production de variantes nettement plus rentable », explique René Dierkes, responsable des projets multitechnologiques mondiaux chez Krauss Maffei.

Du changement manuel à la sélection automatique des couleurs

Jusqu’à présent, un changement de couleur dans les applications ColorForm nécessitait une intervention manuelle au niveau de la tête de mélange. Il fallait remplacer les buses, les unités de couleur ou les modules de couleur. Le processus s’effectue déjà à grande vitesse, mais nécessite tout de même une interruption du cycle de production. La nouvelle technologie rend cette étape superflue. Toutes les couleurs nécessaires restent raccordées en permanence à la tête de mélange. L'installation sélectionne automatiquement la couleur souhaitée, tandis que les autres matériaux continuent de circuler dans le circuit. Le changement de couleur s'effectue directement au cours du processus, de manière rapide, fiable et sans modification mécanique.

Une nouvelle technologie de couches minces permet de réduire la consommation de matériaux de 80 %

Selon les informations fournies par les entreprises, Krauss Maffei et la société Siegfried Hofmann GmbH ont franchi une nouvelle étape importante dans la réduction de l'épaisseur de la couche de PUR. Les deux entreprises poursuivent ensemble le développement de la technologie ColorForm depuis 2008. Elles ont désormais réussi à recouvrir des composants thermoplastiques d’une couche de polyuréthane de seulement 0,1 mm d’épaisseur directement dans le moule d’injection. Alors que ColorForm permettait jusqu’à présent d’obtenir des surfaces haut de gamme et résistantes aux rayures avec des épaisseurs de couche allant jusqu’à 0,5 mm, cette nouvelle avancée permet une production nettement plus économe en ressources tout en conservant une qualité de surface élevée. « En réduisant l’épaisseur de la couche de PUR de 0,5 à moins de 0,1 mm, nous réalisons une avancée technologique majeure. L’économie de matière qui en résulte, pouvant atteindre 80 %, réduit considérablement les coûts de matière pour chaque composant », explique Andreas Bierbaumer, responsable technologique chez Krauss Maffei.

Grâce à des optimisations au niveau de la fixation des composants, du système d'étanchéité, de la pré-pièce moulée et de la tête de mélange, l'épaisseur de la couche de PUR a pu être réduite à 0,1 mm. Ce développement conjoint de Krauss Maffei et Hofmann démontre ainsi qu'il est possible de réaliser des couches de PUR ultra-minces directement dans le moule d'injection, avec une grande fiabilité et une qualité élevée. « Avec ce moule de développement réalisé en collaboration avec Krauss Maffei, nous démontrons que de telles épaisseurs de couche peuvent être obtenues de manière fiable. En termes de conception et de dimensions, le moule s’inspire des composants extérieurs automobiles actuels, tels que les enjoliveurs ou les diffuseurs. Parallèlement, nous avons pu constater que la qualité de surface s’améliore et que le taux de rebut peut être réduit », ajoute Stefan Hofmann, directeur général et propriétaire de la société Siegfried Hofmann GmbH.