Repenser la production à grand volume Wintec e-win : la production en grande série alliée à une disponibilité maximale

Par Melanie Ehrhardt (responsable) | Traduit par IA 4 min Temps de lecture

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Lors du salon Fakuma 2026, Engel montrera comment fabriquer en série, de manière rentable et avec une grande stabilité, des composants standard tels que des connecteurs automobiles. Au cœur de la présentation se trouve une cellule de production complète et parfaitement coordonnée, allant du moulage par injection à l'automatisation. 

La solution complète composée du Wintec e-win 1800 et du nouveau Viper 6 réunit une presse à injection et un système d'automatisation au sein d'une cellule de production parfaitement coordonnée.(Bild:  Ange)
La solution complète composée du Wintec e-win 1800 et du nouveau Viper 6 réunit une presse à injection et un système d'automatisation au sein d'une cellule de production parfaitement coordonnée.
(Bild: Ange)

Les fabricants qui produisent en grande série des composants standard techniquement simples – tels que des connecteurs, des serre-câbles ou des chevilles – sont soumis à une pression énorme sur les coûts : les marges sont faibles, les hausses de prix sont difficilement applicables et la concurrence avec les fournisseurs implantés sur des sites de production moins coûteux est rude. 

Pour s'imposer sur ce marché, il faut une solution de fabrication parfaitement adaptée à ces exigences. Lors du salon Fakuma 2026, Engel montrera, avec une Wintec e-win 1800, comment cela peut être mis en œuvre dans la pratique.

128 cavités, temps de cycle de 8 secondes : 57 600 composants par heure

Pour l'application, le fabricant de presses à injection a opté pour une Wintec e-win 1800 entièrement électrique, dotée d’une force de fermeture de 1 800 kN et d’une unité d’injection 640.  Un coup d’œil aux chiffres de production de la machine exposée suffit pour se rendre compte des performances de cette cellule dans la pratique : le moule utilisé dispose de 128 cavités pour un temps de cycle de 8 secondes. Il en résulte un rendement de 57 600 pièces par heure – une valeur concrète pour la production à grand volume, qui est au cœur de cette application.

Fakuma 2026 : « Speed Date » au salon

Christoph Schützeneder, Head of Product Management All-electric Machines bei Engel (links) im Gespräch mit PlastXnow-Redakteurin Melanie Ehrhardt.
Christoph Schützeneder, responsable de la gestion des produits « Machines entièrement électriques » chez Engel (à gauche), s'entretient avec Melanie Ehrhardt, rédactrice chez PlastXnow.
(Source: PXN)

Les connecteurs automobiles sont des composants typiques produits en très grandes séries et soumis à une pression énorme sur les coûts. Comment une cellule de production telle que celle présentée ici peut-elle contribuer à fabriquer ces produits standard de manière compétitive, même sur des sites où les coûts de production sont plus élevés ?

Christoph Schützeneder : Il y a plusieurs aspects à prendre en compte. Je voudrais commencer tout de suite par les coûts d'investissement. La gamme Wintec est très attractive pour les clients en termes de coûts d'investissement. Mais les coûts d'investissement ne sont en réalité qu'un aspect parmi d'autres. À mon sens, la productivité est bien plus importante. Grâce à cette machine entièrement électrique et à nos systèmes d’assistance, nous pouvons maximiser la productivité. 

128 cavités, un temps de cycle de huit secondes et 57 600 composants par heure : avec de tels volumes, le moindre écart de processus coûte cher. Quel rôle jouent dans ce contexte les systèmes d'assistance numériques tels que iQ weight control plus ?

iQ weight control plus peut intervenir activement dans le processus dès que des fluctuations ou des modifications de celui-ci surviennent. Cela va même jusqu'à nous permettre de compenser la défaillance d'une cavité. 

Avec le nouveau Viper 6, l'automatisation est également au cœur des préoccupations. Que doit être capable de faire un robot aujourd'hui pour ne pas devenir un facteur limitant dans une production à si grande vitesse ?

Le robot est entièrement intégré au système de commande de la machine. Cela permet surtout de gagner du temps lors de la configuration du processus. De plus, la communication entre la machine et le robot s'effectue ici à tout moment. Le robot sait à tout moment ce que la machine est en train de faire. Je peux ainsi optimiser au maximum les mouvements d'entrée et de sortie de l'outil.

Vous trouverez l'intégralité de l'interview vidéo sur notre site chaîne LinkedIn.

Un processus stable grâce aux systèmes d'assistance numériques

Chaque minute d'arrêt compte, en particulier pour les composants standard à faible marge. La cellule de production est conçue pour garantir une disponibilité élevée des installations. Le système « iQ weight control plus » compense automatiquement les variations du processus et réagit également à la défaillance de cavités individuelles. Ce système d’assistance garantit ainsi une qualité constante des composants, même lorsque les conditions de production changent. Si un dysfonctionnement venait néanmoins à se produire, les clients bénéficient d’un réseau de service après-vente mondial et d’une assistance rapide sur site. Cela réduit les temps d’arrêt et renforce la compétitivité face à des sites de production moins coûteux.

En avant-première : la nouvelle génération de Viper en action

Le nouveau Viper 6, qui retire la carotte lors de l'utilisation, sera présenté pour la première fois au salon Fakuma. La nouvelle génération du plus petit robot de la gamme Viper propose des profils d'axes repensés ainsi que des courses sélectionnables de manière flexible, ce qui permet de l'intégrer dans des cellules de différentes dimensions. Les pièces finies tombent librement sur un convoyeur et sont évacuées latéralement vers un bac de collecte.

Ce composant de connecteur, d'environ 10 × 6 mm, est fabriqué sur la machine Wintec e-win 1800.(Bild:  PXN/moi)
Ce composant de connecteur, d'environ 10 × 6 mm, est fabriqué sur la machine Wintec e-win 1800.
(Bild: PXN/moi)

Un réseau solide : des partenaires de choix pour les connecteurs

La pièce fabriquée est un composant de série réel, produit en conditions réelles dans l'industrie automobile : un connecteur d'environ 10 × 6 mm. L'outillage nécessaire est fourni par la société CWB Technology Germany GmbH. Pour le transport et le séchage des matériaux, la cellule utilise des composants du groupe italien Piovan. Les appareils de régulation de température de cette solution sont fournis par Engelselbst.

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