Refroidissement des processus dans la regranulation du PEBD  Le froid, bon pour la circulation 

Lors du traitement des déchets de films, le contrôle de la température est déterminant pour la qualité du granulat de LDPE. C'est pourquoi Rymoplast Deutschland équipe ses lignes d'extrusion de Markranstädt d'un système de refroidissement en conteneur de 1,5 mégawatt fourni par Technotrans. Son utilisation en conditions réelles montre comment ce système allie stabilité du processus et économies d'énergie importantes. 

Le groupe Morssinkhof-Rymoplast a investi environ 30 millions d'euros dans son usine de Markranstädt, en Saxe, afin de transformer chaque année environ 30 000 tonnes de déchets de films en granulés de LDPE. Pour ce faire, les balles de films sont broyées, lavées, séchées et extrudées. La granulation qui suit nécessite notamment une gestion thermique précise, car un refroidissement insuffisant entraîne l'agglomération du matériau et réduit considérablement sa qualité.

« L'air comprimé, l'eau et un approvisionnement fiable en froid sont les trois piliers sur lesquels repose la stabilité de nos processus », explique Mark Langenhof, ingénieur en développement commercial et applications chez Rymoplast Deutschland. Afin d’éviter les pertes de production liées à la température, l’entreprise mise sur une solution de refroidissement centralisée de Technotrans. 

Le circuit fermé protège contre la contamination

Afin de gagner de la place dans le hall et de protéger les équipements techniques de la poussière générée par la production, Technotrans a installé l'ensemble de la centrale de 1,5 mégawatt dans un ensemble de conteneurs résistants aux intempéries, à l'extérieur. Ce système fermé évite les points faibles des tours de refroidissement ouvertes traditionnelles.

« Les systèmes ouverts sont sensibles à la contamination et présentent un risque de prolifération de légionelles, ce qui entraîne des exigences réglementaires strictes », explique Roger Schmidt, responsable commercial des solutions de refroidissement chez Technotrans Solutions. Le système alimente en permanence la production avec une température de départ de 15 °C. Des groupes de pompes doubles à régulation de fréquence assurent la redondance et optimisent la consommation électrique en fonctionnement à charge partielle. 

Le refroidissement naturel intelligent réduit la consommation d'électricité

Les circuits fermés nécessitant un mode de refroidissement différent de celui des systèmes à évaporation, l'installation combine des groupes frigorifiques à haut rendement avec une unité de refroidissement naturel installée sur le toit du conteneur. Lorsque les températures extérieures sont élevées, un refroidissement adiabatique optimise le rendement en refroidissant l’air d’admission à l’aide d’eau pulvérisée. Pendant les mois les plus froids, le système dit de « décharge hivernale » permet de générer du froid de manière passive à partir de l’air extérieur, tandis que les compresseurs restent à l’arrêt. « Sous nos latitudes, nous pouvons arrêter complètement les groupes frigorifiques pendant plusieurs mois par an, ou du moins réduire considérablement leur charge », explique M. Schmidt.

Par rapport aux installations frigorifiques à compression classiques, ce système permet d'économiser environ 650 MWh d'électricité par an. Cela correspond à une réduction des émissions de CO₂ de près de 40 %, soit environ 480 000 kg/an, raison pour laquelle cet investissement a bénéficié d'une subvention de l'Office fédéral de l'économie et du contrôle des exportations (BAFA). 

Évolutivité modulaire pour des capacités croissantes

Outre l'efficacité énergétique, la flexibilité à long terme de la conception de l'installation a été un facteur déterminant pour les exploitants. L'alimentation en froid a été conçue dès le départ de manière modulaire : alors qu’elle alimentait initialement deux lignes d’extrusion au début de l’année 2022, l’extension prévue avec une troisième ligne Erema a pu être mise en œuvre sans encombre en mai 2025. « Les raccordements et le système de commande étaient déjà prêts », souligne M. Langenhof.

Afin de garantir un fonctionnement continu, l'installation est en outre reliée à un système de surveillance numérique. Les techniciens de maintenance surveillent les pressions, les températures et les débits en temps réel via un écran tactile IHM, tandis que Technotrans peut, si nécessaire, accéder directement au système de commande via une interface de maintenance à distance.