La technologie des canaux chauds dans la production en série Wago fabrique sans carotte dans 
un moule à 48 emplacements

Wago passe d'un processus de moulage par injection latérale directe à un processus sans carotte pour la fabrication de ses bornes d'installation électrique. Un système à canaux chauds Ewikon intégré à un moule à 48 emplacements réduit la durée du cycle de près de 40 % et permet d’économiser 45 % de CO₂. Ce résultat a été rendu possible grâce à une étroite collaboration entre les services de développement, de fabrication des moules et de production.

Dans la fabrication en série de composants électrotechniques, les transformateurs de matières plastiques doivent concilier une qualité élevée des pièces et une gestion rentable des processus. Le fabricant de systèmes de connexion Wago, dont le siège se trouve à Minden, a découvert pour la première fois en 2022 la technologie Ewikon d’injection latérale directe. En collaboration avec Ewikon, Wago a évalué cette technologie pour ses bornes d’installation électrique de la série 2273.

Un polycarbonate (PC) teinté en orange, qui impose des exigences élevées en matière de propriétés d'écoulement, de comportement au démoulage et de qualité de surface, a servi de matériau de référence. Les essais réalisés au centre technique d'Ewikon ont confirmé un écoulement de la matière fondue sans défaut, un démoulage stable sans carotte ainsi qu'une qualité élevée des pièces dans des conditions proches de la production en série.

Validation à l'aide d'un outil de test à 8 voies sur trois sites

Sur la base des résultats des essais, le département Wago Tooling International de Minden a conçu dès 2022 un outil d'essai à 8 emplacements proche de la production en série. Après une validation réussie sur le site principal, l'entreprise a mis en service cet outil dans ses sites de production de Sondershausen et de Domdidier, en Suisse. Cette validation inter-sites a permis de s’assurer que la nouvelle technologie de canaux chauds garantissait une stabilité de processus élevée et constante, même dans des conditions de fabrication variables. Toutes les usines concernées ont attesté de sa grande fiabilité.

Adaptation à un moule à 48 cavités pour la production en grande série

Après une phase de test concluante, le produit est passé à la production en grande série. Le fabricant d'outils portugais GLN/Famolde, basé à Marinha Grande, a pris en charge la fabrication d'un outil de série à 48 emplacements, sur la base des spécifications techniques issues du développement préliminaire de Wago. La coordination entre les développeurs, l'atelier de fabrication d'outils et le fabricant de canaux chauds s'est effectuée dès le début en étroite collaboration avec la future équipe de production.

Le développement des outils a été largement pris en charge par l'équipe de développement de Wago (Alexander Sudermann, Viktor Löwen, Sebastian Meyer et Eduard Wallmann), GLN/Famolde (Rui Gomes), Ewikon (Jens Hartwig) et Euro-Cumsa (Marcio Felicio), dont l’expertise a contribué de manière décisive à la réussite du projet. La phase de mise en route à l’usine Wago a ainsi été considérablement raccourcie après la livraison.

Succès de série : caractéristiques techniques issues de la production

Le passage à l'injection directe latérale élimine complètement les carottes, ce qui supprime les étapes de finition et réduit les besoins en matière. En production en série, le moule à 48 cavités réduit le temps de cycle jusqu’à 40 % par rapport aux moules de série conventionnels. La suppression des carottes permet de réduire les émissions de CO₂ liées aux pièces d’environ 45 %.

Même en fonctionnement continu, la robustesse mécanique du système à canaux chauds fait ses preuves : lors d'un contrôle préventif effectué après plus de 3 000 000 de cycles, tous les composants des buses se sont révélés en parfait état.

Quand la technologie rencontre le travail d'équipe

Le projet mené conjointement par Wago et Ewikon démontre de manière impressionnante que l'innovation technologique et une collaboration fructueuse doivent aller de pair. L'injection latérale directe permet non seulement une fabrication sans carotte, mais ouvre également de toutes nouvelles perspectives en matière de production en série rentable. Parallèlement, ce projet montre à quel point une coordination étroite entre le développement, la fabrication des moules et la production est essentielle.