PlastXnow explique : Multi Jet Fusion Vitesse et précision pour la fabrication additive en série

Pendant longtemps, la fabrication additive n'était pas considérée comme adaptée à la production en série. Avec Multi Jet Fusion, la donne change. Cette technologie permet de concrétiser plus rapidement les développements et de faire passer directement les composants à la production en série.

Pendant longtemps, on a considéré que le fabrication additive n'était pas considérée comme adaptée à la production en série. Le développement de la technologie Multi Jet Fusion (MJF) a changé la donne. Ce procédé fait le lien entre le prototypage et la production en série, car il permet de fabriquer de manière rentable aussi bien des prototypes individuels que des petites et moyennes séries. 

De plus, la vitesse d'impression élevée, la qualité constante des pièces et l'absence d'outillage permettent une production flexible et rentable. Les entreprises peuvent ainsi mettre en œuvre plus rapidement leurs nouveaux développements et passer directement à la production en série sans avoir à procéder à des changements d'outillage coûteux.

Qu'est-ce que le Multi Jet Fusion ?

Multi Jet Fusion est un procédé d'impression 3D industrielle de pièces en plastique développé par HP. Il fait partie de la famille des procédés à lit de poudre et est particulièrement adapté à la fabrication rapide de prototypes fonctionnels et à la production en série de petites à moyennes quantités.

Différence par rapport au frittage laser

La technologie Multi Jet Fusion se distingue du frittage laser (SLS) en ce que la poudre de plastique n'est pas fusionnée point par point à l'aide d'un laser, mais à l'aide d'agents de fusion et de finition appliqués, ainsi que d'énergie infrarouge. Le processus d'impression est ainsi plus rapide et permet souvent d'obtenir une meilleure qualité de surface ainsi que des propriétés plus homogènes des pièces.

Comment fonctionne le procédé MJF ?

Le processus d'impression MJF se déroule en plusieurs étapes :

• Une fine couche de poudre thermoplastique – souvent du nylon ou du TPU – est répartie sur une plate-forme d'impression.
• Les têtes d'impression à jet d'encre peuvent ensuite commencer à imprimer la première couche. Pour ce faire, elles appliquent de manière sélective un liant sur la poudre et reproduisent ainsi la pièce couche par couche. Parallèlement, un liquide isolant est appliqué sur les contours de l'objet afin de mieux les délimiter. 
• Le plateau d'impression s'abaisse alors légèrement, puis une nouvelle couche de poudre est déposée. Ce processus est répété jusqu'à ce que toutes les couches soient terminées.

Une fois l'impression terminée, la pièce refroidit dans le lit de poudre avant que l'excédent de poudre ne soit éliminé et que la pièce finie ne soit retirée. Un nettoyage semi-manuel de la pièce est effectué sur une station de post-traitement.

La dernière étape consiste à soumettre les pièces à un sablage aux billes de verre. Lors de ce processus, un jet à haute pression projette de fines billes de verre sur les pièces afin de lisser leur surface et d'éliminer les résidus de poudre.

 L'univers des matériaux de MJF

L'un des matériaux MJF les plus courants est le polyamide 12 (PA12 ou nylon). Ce plastique haute performance présente des propriétés mécaniques équilibrées et une finition de surface de haute qualité. Il offre en outre une bonne résistance aux produits chimiques et peut être teint à l'eau. Le PA12 permet d'imprimer des pièces MJF étanches.

Il existe également d'autres matériaux possibles, tels que le PA11 (plus adapté aux pièces ductiles) ainsi que polypropylène (PP).  

Comparaison : MJF vs SLS

Une différence essentielle réside dans le fait que le procédé MJF est plus rapide, ce qui tend à réduire les coûts de fabrication. Si le facteur coût est important, d’autres aspects doivent également être pris en compte, tels que la résolution, la qualité de surface, le choix des matériaux et des couleurs, ainsi que les propriétés mécaniques :

• Résolution : la technologie MJF permet de produire des détails de petite taille, jusqu’à 0,5 mm.  Avec la technologie SLS, en revanche, selon le matériau utilisé, seuls des détails compris entre 0,75 mm et 1,0 mm sont possibles.  
• Qualité de surface : en théorie, la technologie MJF est ici la plus performante, même si les deux technologies produisent des pièces présentant une texture granuleuse qui peut nécessiter un traitement ultérieur.
• Matériaux : le nylon est le matériau principalement utilisé dans les deux procédés. Le SLS permet toutefois également de traiter d'autres matériaux, tels que le PA renforcé de carbone ou de verre, qui offrent des propriétés mécaniques supplémentaires.  
• Couleur :  Le SLS est clairement le favori dans ce domaine, car il permet de fabriquer des pièces dans pratiquement toutes les couleurs. La technologie MJF présente en revanche certaines limites à cet égard. C'est pourquoi les pièces fabriquées en MJF présentent une légère teinte grise, mais peuvent être teintées en noir par le fabricant sur demande.
• Propriétés mécaniques : Là encore, la technologie MJF semble, à première vue, être la plus adaptée, car elle permet généralement d'obtenir des propriétés mécaniques plus homogènes. Pour les pièces présentant des caractéristiques importantes sur plusieurs surfaces, la technologie MJF peut s'avérer être le meilleur choix.

AdditivX | 22 septembre 2026

La fabrication additive : un outil au service de la chaîne d'approvisionnement, de la production et des services

Ce colloque a pour objectif de montrer comment l'impression 3D, qu'elle soit en plastique ou en métal, peut être utilisée comme un outil stratégique pour la fabrication de pièces de rechange, quel que soit le secteur d'activité. L'accent sera mis sur les matériaux, les procédés, la rentabilité et l'intégration dans les structures de production et de maintenance existantes, y compris celles issues d'autres domaines de la fabrication additive.

Thèmes principaux de l'événement :

• Transformation additive chez Daimler Truck & Buses (discours d'ouverture)

• Quelles sont les exigences techniques en matière de matériaux et de procédés auxquelles doit répondre un matériau haute performance dans le domaine de la fabrication additive ?

• Un stock de pièces détachées numérique : fiction ou réalité ?

• Visite guidée du centre technique SKZ

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Où utilise-t-on le MJF ?

Le procédé Multi Jet Fusion est utilisé partout où la solidité et une résistance modérée à la température sont requises. Cela comprend notamment : les prototypes fonctionnels, les boîtiers et capots, les supports et aides au montage, les pièces de rechange, les petites séries et les produits personnalisés, ainsi que les composants médicaux et industriels.

Exemple pratique : drones FPV

Le fabricant américain de drones Unusual Machines utilise la technologie HP Multi Jet Fusion pour la production de ses drones FPV. L'entreprise souhaite ainsi délocaliser aux États-Unis la fabrication de composants tels que les boîtiers, les raccords et les petites pièces destinées à sa gamme SkyLite. Lire la suite sur www.autocad-magazin.de

Résumé

Multi Jet Fusion est un procédé d'impression 3D industrielle rapide et précis destiné aux plastiques. Il est particulièrement adapté aux pièces fonctionnelles résistantes et à la fabrication économique de petites et moyennes séries, et offre souvent un meilleur compromis entre vitesse, qualité de surface et propriétés mécaniques que de nombreux autres procédés d'impression 3D de plastiques.